射出成形工場で処理時間を短縮するための標準的な金型ベースの選択方法

ことわざにあるように、「詳細は成功か失敗か」です。特に私たちの仕事や勉強では、いくつかの詳細を無視しているため、学習効率と作業効率は向上しません。 細部にまで気を配ることができれば、多くのことに迂回路はなく、自動車のカスタム金型 の設計・製作も同じです。

自動車金型の設計と製造は、綿密な計画が必要なプロセスです。金型構造の設計、金型レイアウトの問題、鋼材の選択、プラスチック材料の収縮または後処理など、設計、加工、および生産のプロセスにはいくつかの問題があります。プロセス関連の質問に答える必要があります。一般的にこれらの問題に直面するのは、なんと 自動車の金型設計・製造会社 がしなければならないことは、すべての詳細を詳細に記録することです。

自動車金型の設計と製造には多くの費用が投資されており、メーカーは関連する費用を支払った後に満足のいく結果が得られることを望んでいます。多くのメーカーは、自動車金型の設計と製造によって製造された製品が独自の要件を満たすことができないことを恐れています。したがって、金型の設計と加工の前に、顧客の実際のニーズとコストに対処する必要があります。つまり、細部にまで気を配り、お客様により満足いただける製品をお届けできるようにする必要があります。

射出成形工場で処理時間を短縮するための標準的な金型ベースの選択方法
射出成形金型はさまざまなプラスチック製品に合わせてカスタマイズされていますが、射出成形金型の構造には多くの類似点があります。したがって、金型をより効率的に製造するために、射出成形工場では標準的な金型ベースを使用し始めています。カスタム型開き、射出成形加工工場では、さまざまな成形部品を製造するだけでさまざまなプラスチック製品を射出できるため、射出成形金型の処理時間が大幅に短縮されます。では、射出成形金型加工工場が標準的な金型ベースを選択する際に注意すべき問題は何ですか?

1.金型ベースの厚さと射出成形機の閉鎖距離は、射出成形機のモデルと仕様によって異なり、異なる構造形態のクランプ機構の閉鎖距離も異なります。

2. 射出成形金型の開きストロークと前金型と後金型の間の距離、および部品の突き出しに必要なストロークとの関係を設計で明確にする必要があります。射出ストロークは、プラスチック部品を取り出すのに必要な前金型と後金型と射出プラスチックの間の距離よりも大きくする必要があります。部品に必要な距離は、射出成形のエジェクタ油圧シリンダの定格射出ストロークよりも小さくする必要があります。機械。

3. プラスチック射出成形メーカー は、標準モールド ベースを取り付ける際に次の事項に注意を払う必要が

あります。

2) 位置決めアパーチャと位置決めリングのサイズは十分に一致させる必要があります。

3) 射出成形機の突き出し機構の位置及び突き出し棒のストロークは適切か。

4) ノズルの開口部と球の半径が鋳造スリーブの開口部と金型の球状の溝のサイズに一致するかどうか。

5) モールド ベースの取り付け穴の位置と直径は、射出成形機の可動型と固定型の対応するネジ穴と一致する必要があります。

金型メーカー

4. 射出成形工場の金型ベースを選択するときは、プラスチック部品と射出成形金型の性能と信頼性を確保するために、プラスチック部品とその射出成形プロセスの技術的要件を理解する必要があります。強度と剛性をチェックして計算し、前後の金型とサポート プレートの寸法が金型構造のニーズを満たしていることを確認します。